受国内轿车消费结构改变的影响，品牌厂商也在动态调整其在研制、出产、办理等方面的资金投入占比，精益化的存储配送方法在轿车零配件职业得到广泛应用，各厂商都极力进步库容率下降单位存储本钱，柔性化的无人仓储解决方案成为许多B端客户的首选。
轿车零配件库房
轿车零配件厂商的转移刚需是无人仓储的根底
日前，未来机器人完结了对华南一轿车零配件厂商巨子的无人仓储方案的项目施工。该厂商为中日合资企业，占地面积近13万平方米，职工人数超1500人，单层总库位超5000个。其主营事务包含了轿车车身冲压焊接零部件出产经营、轿车车身外掩盖件冲压模具规划与制作，轿车轮胎、轿车夹具、检具规划与制作等，有很多的转移需求。
车身外掩盖件出产现场
轿车车身外掩盖件冲压模具无人堆叠方案
该厂商轿车零配件品种冗杂，厂房1楼首要为轿车车身外掩盖件的焊装车间及其制品堆存区，以一个“回”字的格式散布。在中部完结配件的冲压、焊接、质量检测等多个出产流程后，以每10-12个部件为一个料筐装好，由人工转运至周围的暂时堆存区，一切卡车在对应的外月台等候装货，发往下流总装车间完结车辆拼装流程。因配件的尺度纷歧，厂内运用了50多种不同的料笼进行存储。
轿车后围板存储
堆存区内每100平米作为一个独立的寄存单元，配备2辆托盘式叉车、一台平衡重叉车完结该单元内料笼的堆叠和装车。从出产到出货，整个流程涉及到焊接工人、冲压工人、质检工人、产线至堆存区的转运工人、叉车司机以及现场的调度工人，为习惯出产节拍，厂内实施三班倒的作业形式。
产线到堆存区的转运
事务痛点剖析
从企业精益化出产视点来说，企业出产活动中的存在许多糟蹋现象，总结下来有4点：
- 剩余转移：流程冗余形成的人员、货品的不必要移动；
- 剩余等候：出货高峰期简略呈现“堵车”现象，导致现场等候；因出产活动的上游不能准时交货或供给服务导致下流总装车间的作业延误，然后影响到下一轮的物料分配方案
- 功率不安稳：人工叉车作业过程中无法确保堆叠的精准性，前2-3层的料笼堆叠两分钟内完结，4-6层因高度和视点变化的原因，作业功率以50%的速度下降；
- 安全隐患大：受人为不确定要素影响，现场料笼倾倒、工人受伤等现象时有发生。
上述四个要素与现场人员的数量正相关，因此怎么优化转移流程、进步作业功率成为了未来机器人的考虑要点。
人工转移进行三班倒作业形式
无人仓储解决方案
未来机器人从功用定位、流程优化、人员精简、配备晋级四个方面给出解决方案：
- 区域调整：一切堆存区以100平米为一个单元区分功用，接近外月台的7个单元用于快速出货，只寄存当天出货的料笼，其他制品一致寄存到远离月台的堆存单元。
- 途径规划：从产线转运到堆存区设置固定道路，投进8台托盘式叉车完结转运作业，不参加卡车装车作业，每台车的行进路程不超越100米；
- 人机配比：每个堆存单元投进1台VisionNav平衡重式无人叉车完结主动堆叠使命，撤销运用人工叉车，每个存储单元保存一位调度人员，进行三班倒作业；
- 技能晋级：针对料笼标准不同的问题，添加无人叉车的叉臂自习惯功用，使其可以在三维空间内依据料笼的间隔和凹凸不同，完结精准叉取和堆码。
VisionNav平衡重式无人叉车堆叠作业
无人叉车的作业优势在于功率安稳
归纳效益
人员、设备的多方精简优化后，带来的是全体作业功率以50%的速度得到提高，经比照，有五个方面效益尤为杰出：
- 添加有用转移：区域调整和途径规划削减叉车的行进路程，并削减交通堵塞带来的剩余等候，每台叉车每天节省1公里的行进路程，添加30-120分钟的有用转移时刻；
- 添加转移数量：无人叉车不间歇作业，每天安稳地完结600-700个料笼的转移和堆叠，比本来提高70%作业量；
- 削减人员投入：相较无人叉车，以N-1的速度削减了人工叉车和叉车司机的运用数量，节省本钱并进步了作业安全系数；
- 提高作业功率：更精准，单位时刻内的料笼堆叠数量不再受高度影响，可以确保对下流客户的供货安稳，然后使得本身出产及配送方案动摇起伏下降，整体的出产功率提高70%。
无人叉车的料笼堆叠现场
轿车轮胎无人堆叠方案
因一期的料笼堆叠效益显着，现在客户已经在方案上线二期轿车轮胎的无人转移项目。轮胎事务的转移流程相对简略，库房首要用作存储用处；轮胎悉数运用相同标准的料笼装载，每个料笼内部放置10个轮胎，单层层高约1.5米，每个库位要求完结6层高的料笼堆叠以最大化存储空间；
此项目最大的难点在于，到达第4-6层高的堆叠时，人工叉车堆叠禁绝、作业功率急剧下降、不安全系数增大；在规划解决方案时，未来机器人投入了9米堆高的VisionNav前移式无人叉车，每个流程均匀耗时15分钟，使其7*24H的领域内坚持作业功率安稳。
测验阶段的VisionNav平衡重式无人叉车料框堆叠演示
异形件无人转移场景落地技能已老练
料笼堆叠对制作职业来说，归于刚性需求，比较货架，它更有利于充分利用库房的空间。低位的堆叠（2-3层），人工叉车的优势大于无人叉车；高位堆叠（4-6层），无人叉车更有优势；未来机器人的无人叉车的优势在于，其叉臂的自习惯调整和车体的实时定位纠偏，可以坚持每次叉卸货功率安稳；削减人员投入然后下降作业的风险系数，这关于大面积、大批量的厂房或库房来说，是极大利好。
关于杂乱场景的处理，未来机器人经历颇丰，到现在为止，已累计完结150多种不同料筐料笼的精准辨认与自主堆叠。近期，未来机器人开端准备新款异形件无人转移的项目测验，除了进行叉臂自习惯功用2.0版别的迭代外，还对机器人操控和感知层面的算法进行了优化晋级，更多精彩，将在后续的事例更新中详细表现，敬请期待。